鋼軌中的殘留應(yīng)力是不同工藝加工中和鋼軌運(yùn)行中產(chǎn)生的，鋼軌軌道不合理的殘留應(yīng)力講造成鐵軌早期失效破壞，危及列車行車安全，另一方面，我國(guó)多次鐵路提速后，對(duì)鐵路客貨車鐵軌提出來(lái)的技術(shù)要求，如火車提速200km一1小時(shí)后，專線鋼軌的殘留應(yīng)力≦198mpa,因此，檢驗(yàn)分析出高頻爐淬火設(shè)備對(duì)鋼軌殘留應(yīng)力產(chǎn)生原因與危害及對(duì)策具有重大意義，有利于提高鐵路運(yùn)力，提高鐵路運(yùn)輸技術(shù)水平和現(xiàn)代化，保證鐵路運(yùn)輸安全。

1 提高鋼軌強(qiáng)度級(jí)別，開(kāi)發(fā)生產(chǎn)高強(qiáng)度的合金鋼軌，或者高強(qiáng)度鋼軌同時(shí)經(jīng)感應(yīng)熱處理強(qiáng)化及消除殘留應(yīng)力處理，以確保鋼軌的強(qiáng)度性能和低殘留應(yīng)力狀態(tài)，

2 提高鋼軌的平直度和平坦度，使列車行駛中穩(wěn)定性好，這對(duì)于列車動(dòng)載沖擊載荷和應(yīng)力有利，有利于減少鋼軌內(nèi)應(yīng)力疊加，使疲勞應(yīng)力下降，提高鋼軌使用壽命，同時(shí)也有利于鋼軌在運(yùn)行中減少各部位的殘留應(yīng)力。

3 采用高頻爐淬火設(shè)備，降低或者消除鋼軌制造后的殘留應(yīng)力，提高鋼軌的使用壽命。

用高頻爐淬火設(shè)備淬火時(shí)防止變形的方法:

1)淬火前弄清材料,掌握零件特征并采取措施

2)選擇好加熱方式,防止加熱快的部位出現(xiàn)熱擠壓塑性變形,采取預(yù)先熱處理措施;掌握也預(yù)熱和加熱速度,選擇好淬火加熱溫度.對(duì)T8A鋼,厚度<15mm者加熱溫度宜用770-790℃;截面厚度在20-30mm者用800-820℃;厚度在30-50mm者用820-830℃,均水淬.對(duì)于硝鹽和堿浴淬火電廠,一般宜用810-820℃.

3)冷卻方法:厚度小于30mm的沖孔較大的沖模盡可能采用硝鹽.水淬時(shí)時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)(一般按每3-4mm冷卻1秒),水冷后可直接轉(zhuǎn)入低溫硝鹽繼續(xù)冷卻對(duì)防止裂紋和減小變形十分有利.